一、汽車零部件行業(yè)市場現(xiàn)狀

汽車零部件作為汽車工業(yè)的基礎，是支撐企業(yè)健康發(fā)展的不竭動力。在當下如火如荼的汽車行業(yè)里，要發(fā)展具有自主品牌的汽車，就離不開零部件的生產(chǎn)和研發(fā)，零部件與整車的發(fā)展休戚相關，沒有強大的零部件體系支撐，就沒有自主品牌汽車崛起的日子。因此，研發(fā)和生產(chǎn)汽車零部件勢在必行。當前的汽車配件行業(yè)呈現(xiàn)出加工系統(tǒng)配套、模塊化供應，加工產(chǎn)業(yè)轉移速度加快，采購全球化的趨勢日趨明顯。

根據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會數(shù)據(jù)顯示，在四大類汽車零部件的出口上，汽車零件、附件及車身的出口額占據(jù)著總出口額的半壁江山。這也說明零部件出口成為拉動汽車商品出口增長的主要因素。而與汽車零部件發(fā)展如火如荼的相對應的是整車零部件采購體系進入壁壘，原有的供應鏈企業(yè)合作緊密，新企業(yè)無法進入。質(zhì)量體系認證、工藝過程審核和產(chǎn)品認可壁壘，生產(chǎn)過程審核嚴格，產(chǎn)品考核機制壟斷復雜。技術壁壘，汽車零部件的生產(chǎn)工藝是確保產(chǎn)品性能、可靠性、生產(chǎn)效率和降低成本的必殺技，能夠打破零部件生產(chǎn)的壁壘，形成與整車制造廠商的靈活互動。

二、微締零部件MES系統(tǒng)功能模塊

1、生產(chǎn)計劃與排產(chǎn)：通過有效的計劃編制和產(chǎn)能詳細調(diào)度，在保證客戶商品按時交付的基礎上，使生產(chǎn)能力發(fā)揮到最大水平。對于按訂單生產(chǎn)的企業(yè)，隨著客戶訂單的小型化、多樣化和隨即化，該模塊成為適應訂單、節(jié)約產(chǎn)能和成本的有效方式。

2、生產(chǎn)過程控制：該模塊根據(jù)生產(chǎn)工藝控制生產(chǎn)過程，防止零配件的錯裝、漏裝、多裝，實時統(tǒng)計車間采集數(shù)據(jù)，監(jiān)控在制品、成品和物料的生產(chǎn)狀態(tài)和質(zhì)量狀態(tài)，同時，可利用條碼自動識別技術實現(xiàn)員工的生產(chǎn)狀態(tài)監(jiān)督。

3、數(shù)據(jù)采集：主要采集兩種類型的數(shù)據(jù)，一種是基于自動識別技術的數(shù)據(jù)采集，主要應用于離散行業(yè)的裝配數(shù)據(jù)，另一類是基于設備的儀表數(shù)據(jù)采集，主要應用于自動控制設備和流體型生產(chǎn)中的物料信息采集。

4、質(zhì)量管理：質(zhì)量管理模塊基于全面質(zhì)量管理的思想，對從供應商、原料到售后服務的整個產(chǎn)品的生產(chǎn)和生命周期進行質(zhì)量記錄和分析，并在生產(chǎn)過程控制的基礎上對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題進行嚴格控制。能有效地防止不良品的流動，降低不良品率。

5、物料追溯：物料追蹤功能可根據(jù)批次物料的質(zhì)量缺陷，追蹤到所有使用了該批次物料的成品，也支持從成品到原料的逆向追蹤，以適應某些行業(yè)的招回制度，協(xié)助制造商把損失最小化、更好地為客戶服務。

6、資源管理：技術、員工和設備是制造企業(yè)的三大重要資源，合肥邁斯MES把三者有機地整合到制造執(zhí)行系統(tǒng)中，實現(xiàn)全面的制造資源管理。

7、統(tǒng)計過程控制：該模塊幫助企業(yè)穩(wěn)定生產(chǎn)過程和評估過程能力。通過監(jiān)測過程的穩(wěn)定程度和發(fā)展趨勢,及時發(fā)現(xiàn)不良或變異，以便及時解決問題；通過過程能力指數(shù)評估，明確過程中工作質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量達到的水平。

8、統(tǒng)計分析：眾多的經(jīng)過合理設計和優(yōu)化的報表，為管理者提供迅捷的統(tǒng)計分析和決策支持，實時把握生產(chǎn)中的每個環(huán)節(jié)，同時可以通過合肥邁斯MES車間電子看板大屏幕顯示生成進度和不良率，時時反饋生產(chǎn)狀態(tài)。

9、售后服務系統(tǒng)接口：為了配合現(xiàn)代企業(yè)全面質(zhì)量管理的進程，邁斯MES系統(tǒng)設計有相應的售后（出廠）質(zhì)量管理接口，可與CRM或其他售后服務管理軟件連接，對成品出廠后的銷售和服務過程中質(zhì)量相關問題進行有效管理，實現(xiàn)售后服務過程中的質(zhì)量問題的根源追溯，將質(zhì)量管理貫穿于產(chǎn)品的整個生命周期。

三、微締零部件行業(yè)實施效益實施效益

1、制造執(zhí)行過程透明化：通過邁斯執(zhí)行系統(tǒng)和設備控制技術，實時采集如工序產(chǎn)量、過程良率、工單在制品移轉狀況、測試參數(shù)等詳細生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，并提供匯總分析報表工具，為企業(yè)不同層面管理者的生產(chǎn)管理決策提供了有效依據(jù)。

2、縮短產(chǎn)品制造周期：提高企業(yè)生產(chǎn)自動化程度，替代和節(jié)省大量手動作業(yè)流程，縮短了產(chǎn)品的制造周期。同時，實施信息采集和反饋，消除由于信息不對稱而造成的各種生產(chǎn)過程延誤，從而使生產(chǎn)管理人員能在生產(chǎn)車間外實時掌握第一手生產(chǎn)信息，對突發(fā)狀況做出快速反應，使產(chǎn)出與計劃結合更加緊密。

3、提高產(chǎn)品質(zhì)量：通過對產(chǎn)品生產(chǎn)全過程監(jiān)控，提供給品管人員有的基礎數(shù)據(jù)和分析工具，幫助企業(yè)進行日常品質(zhì)分析和周期性的品質(zhì)持續(xù)改進。通過SPC等過程控制工具，對工藝過程的穩(wěn)定性，產(chǎn)品良率、不良缺陷分布的波動狀況進行實時監(jiān)控并預警，對產(chǎn)線上的問題進行了有效預防提供。

4、持續(xù)提升客戶滿意度：基于大量的綜合匯總報表，向客戶提供了產(chǎn)品生產(chǎn)過程人、機、料的數(shù)據(jù)和產(chǎn)量、不良率等匯總數(shù)據(jù)，通過直觀的柱狀圖、餅狀圖和折線圖表分析，能夠準確、方便的了解產(chǎn)品數(shù)據(jù)和公司整體經(jīng)營狀況。

5、降低生產(chǎn)成本：通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的實時監(jiān)控與預警，預防問題的發(fā)生，降低產(chǎn)品維修和重工數(shù)量。并提供各類統(tǒng)計分析的電子報表，節(jié)省了時間和人力、物力，實現(xiàn)工廠無紙化生產(chǎn)，隨之降低了人力與其它生產(chǎn)資源的使用。

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